Hydraulische hydraulische Scherenhebebühne im Plattenmöbelbau: Der „stabile Kern“ für den vertikalen Plattentransport

In der Plattenmöbelproduktion ist die hydraulische Scherenhebebühne ein wichtiges vertikales Fördergerät, das verschiedene Etagen und Prozesse verbindet. Angetrieben durch ein hydraulisches Antriebssystem, beruht es auf dem Aus- und Einfahren der Scherenarme, um ein sanftes Anheben des Arbeitstisches zu erreichen. 

Es kann Paneele (z. B. Kunstfaserplatten und Spanplatten) sicher für den bodenübergreifenden Transport oder die Höhenausrichtung zwischen Prozessen transportieren und vermeidet so Paneelschäden und Effizienzverluste durch manuelle Handhabung. 

Es eignet sich besonders für Materialflussanforderungen in Kernprozessen wie Kantenanleimen, Bohren und Sortieren.

I. Kernvorteile der Anpassung: 3 auf Möbelproduktionsszenarien zugeschnittene Funktionen

1. Hohe Tragfähigkeit + stabiles Heben, Anpassung an die Panelanforderungen

Die Nennlast beträgt in der Regel 1–5 Tonnen und ermöglicht den gleichzeitigen Transport mehrerer Standardpaneele (z. B. 1,2 m x 2,4 m). Die Scherenarme bestehen aus hochfestem Stahl, kombiniert mit einer hydraulischen Pufferkonstruktion. 

Der horizontale Fehler des Tisches beim Anheben beträgt ≤ ± 1 mm, wodurch verhindert wird, dass sich die Platten beim Stapeln verschieben oder verrutschen, und die Oberflächen empfindlicher Platten wie PET und Skin-Feel-Folie geschützt werden.

2. Anpassbarer Arbeitstisch, der Produktionslinien verbindet

Der Arbeitstisch kann je nach Plattengröße (üblicherweise 1,5 m x 3 m bis 2 m x 4 m) individuell angepasst und mit Bodenrollen, Positionierungsleitblechen oder Anti-Rutsch-Pads ausgestattet werden:

· Durch das Hinzufügen von Bodenrollenlinien ist ein direktes Andocken an die Förderlinien von Kantenanleimmaschinen und Sechsseitenbohrmaschinen möglich, wodurch ein integriertes „Heben + Fördern“ von Platten realisiert wird.

·Durch das Hinzufügen von Positionierungsleitblechen wird sichergestellt, dass die Platten nach dem Anheben genau auf den nächsten Prozess ausgerichtet sind, wodurch die manuelle Anpassungszeit verkürzt wird.

3.Geringe Geräuschentwicklung und einfache Wartung, passend für Werkstattumgebungen

Das hydraulische Antriebssystem arbeitet mit einem Geräuschpegel von ≤65 Dezibel und erfüllt damit die Lärmschutzanforderungen in Möbelwerkstätten. Kernkomponenten (Ölzylinder, Dichtungen) sind einfach aufgebaut. 

Für die tägliche Wartung ist lediglich eine regelmäßige Überprüfung des Hydrauliköls und des Dichtungszustands erforderlich, wobei die Wartungskosten 20–30 % niedriger sind als bei elektrischen Scherenhebebühnen.

II. Typische Anwendungsszenarien: Abdeckung des gesamten Möbelproduktionsprozesses

1. Etagenübergreifende Prozesse verbinden

In mehrstöckigen Fabriken verbindet es den Schneidprozess im ersten Stock und den Kantenanleimprozess im zweiten Stock: 

Der Aufzug fährt in die erste Etage, um die geschnittenen Platten aufzunehmen, steigt dann in die zweite Etage und befördert sie über die Tischrollenlinie direkt zum Zufuhrende der Kantenanleimmaschine, wodurch ein ununterbrochener Fluss von „Schneiden – Kantenanleimen“ erreicht wird.

2. Anpassung an Sortier-/Lagerhöhen

In der Sortierphase kann der Lift seine Hubhöhe entsprechend den Plattenspezifikationen anpassen (z. B. unterschiedliche Dicken, Größen) und die Platten präzise zu Sortierlinien oder Regalen in entsprechenden Höhen befördern. 

Es ersetzt manuelles Klettern und Handhaben und verbessert die Sortiereffizienz um über 30 %.

3. Unterstützung beim Umdrehen großer Panels

In Verbindung mit Manipulatoren greift der Manipulator nach dem Anheben auf eine bestimmte Höhe nach großen Paneelen (z. B. 2,4 m x 3,6 m großen kundenspezifischen Türpaneelen) auf dem Tisch, um sie umzudrehen. 

Die stabile Abstützung des Lifts verhindert ein Wackeln der Platten beim Wenden und gewährleistet so die Bearbeitungsgenauigkeit.